1、前言

磚瓦的生產過去一直是靠手工操作，自然干燥，受自然環境溫度、濕度、風力的影響較大，很多磚廠冬季都不能生產。隨著技術的進步，機械自動碼坯取代了人工撿坯，人工干燥取代了自然干燥，隧道窯取代了土窯和輪窯，磚瓦生產受自然環境影響越來越小，實現了一年四季全天候生產，大大提高了生產效率。但磚瓦生產依然是季節性很強的行業，季節的變化還深深地影響著產量和質量，特別是在寒冷的冬季更是如此，北方冬季氣溫低，常常在零下十幾度，有的在零下二、三十度，很多煤矸石頁巖燒結磚生產廠一到冬季就出現產量低、質量次等問題，主要還是低溫和冷風對原料破碎、坯體成型干燥和窯爐焙燒產生了不利的影響，需要磚瓦生產企業特別注意。
 

2、原料工段容易出現的問題及應對措施

很多磚瓦廠因條件所限都沒有原料棚，原料在夏秋雨季被淋透，吸足水的原料很難再干，含水率超標，到冬季嚴寒季節就會形成凍料，凍料從外表看似乎沒有多少含水，而實際含水率很高。凍料進入破碎機后，因機械運動產生溫度使凍料逐漸融化，會出現粘破碎機堂和糊篩網現象，嚴重影響破碎產量。再加上有的磚瓦廠使用洗煤廠排出的煤矸石，這些矸石含有大量水分，冬季隨排隨凍，也很難曬干，隨原料一起破碎時，加重了粘糊篩子現象，往往造成破碎量銳減，從而制約成型產量。另一方面，在原料陳化過程中，水會通過毛細管和蒸汽壓的作用，使水分更加均勻。但水的動態粘度和動力粘度會隨溫度的降低而增大。

隨著溫度的降低，水的粘度增大了，其表面張力也增大了，這就降低了水的流動性和浸潤性，從而降低了陳化的效果。按照工藝要求，原料陳化一般要達到3d—7d，溫度不低于10℃，以利于煤矸石頁巖顆粒充分水化浸潤和進行離子交換，使一些硅酸鹽礦物在水的作用下分解成膠結物質，從而提高原料塑性。如果冬季原料庫溫度低，水的粘度就會加大，表面張力加大，水在原料中浸潤和均化能力就會降低，原料陳化效果就不好。特別是陳化庫的溫度在O℃以下時，陳化原料結冰，水的浸潤和均化就會停止，也就失去了陳化的作用，達不到水分均化和增塑的目的，給后序成型帶來困難。可建好原料防雨大棚，頁巖、矸石分別存放，儲存足夠的原料，含水率高的原料要曬干后儲存，確保原料含水率在5%以下。

可用窯爐余熱鍋爐熱水進行道原料攪拌，然后用塑料布把原料蓋嚴，防止水分和熱量流失。先粉碎處理的原料先用，后粉的原料后用，適當增加陳化時間。使用防凍液，該種產品主要含量是冰點較低的化學原料，利用原料中的旱強、低冰點、減水組分，使磚瓦水坯的早期強度得到大幅度提高，從而起到防凍的效果。為確保陳化溫度，在陳化庫加裝取暖器等熱源，使陳化溫度在10℃以上。通過以上措施，可加強陳化效果，增加原料塑性，從而減少成型缺陷。

3、成型工段容易出現的問題及應對措施

成型是磚瓦廠的關鍵工序，從設備的油路、氣路、電路到坯體的產量、質量等受溫度影響的環節很多。寒冬季節生產需要保持成型車間內的溫度在10 ℃以上，否則就會出現機械運行不暢、產量低下和坯體質量問題等。

3.1 氣路、油路、電路

自動化的成型、編組和碼坯設備氣動元件很多，主機、攪拌機有氣動離合器、切條機有切條氣缸、碼坯機有夾坯氣缸、編組臺有升降氣缸，它們需要空壓機*地供氣。寒冷季節常遇到的問題是冷凝水對氣路、氣動元件的影響，特別是車間夜間溫度出現低于零度時，冷凝水結冰，氣動元件動作就很困難了。溫度對液壓系統的影響也比較大，主要是溫度對油品粘度的影響。液壓系統具有輸出速度和轉矩均可無級調節、動作快速性好、易實現過載保護和自潤滑作用、系統結構簡單、布局靈活、便于實現自動控制等一系列優點，因此，在成型、編組、碼坯過程中得到了廣泛的應用，其缺點是系統效率較其他傳動效率為低。在液壓油的物理特性中，對液壓裝置性能影響大的是粘度，溫度降低則粘度增高，粘度增高則液壓油構成分子之間的內摩擦力也大。這對液壓元件的密封性及潤滑性固然有利，但會造成因內摩擦引起的發熱和因流動阻力而引起的壓力損失和功率損失，造成設備運行效率低下，影響產量。有一些設備，如空壓機、油循環真空泵、減速機等，在低溫環境下因冷卻液、潤滑油粘度增大或凝固，會造成啟動困難等。

受低溫影響的還有光電控制設備。自動化的成型設備很多動作都是由光電管控制的，如切條、推坯、翻坯及行走定位等，光電管的靈敏度直接影響設備運行。現在的成型設備多為高真空、大動力、硬塑擠出，擠出泥條的溫度較高，與冬季車間環境溫差較大，造成水分大量蒸發形成霧氣，嚴重影響通光效果，使光電管不能正常動作。

解決上述問題的辦法是保持車間溫度在10℃以上，并采取如下措施：①在氣路中管道安裝應順氣流方向向下傾斜，傾斜度為1/100- 3/100，便于排出冷凝水；②在管道適當位置安裝自動排水器，這樣可以避免由于人為疏忽造成冷凝水排放不及時，影響設備正常運行；③車間溫度過低時給氣動元件局部加溫；④使用適合溫度的耐低溫的油脂；⑤在水霧影響光電管的地方加裝小型吹風機吹散水霧。

3.2 坯體質量

車間環境溫度低，造成進入真空練泥機擠出的泥料溫度低，在擠出過程中，由于泥料和泥缸、螺旋刀以及泥料與泥料之間的相互摩擦、剪切、重合作用造成泥料溫度上升，泥缸內泥料會出現較大的溫差，泥料在擠出過程中溫度的變化會引起速度和壓力的變化，導致泥料的不均勻性，泥料溫差的存在還會導致其收縮差異，增加內應力，以致后會影響成品的質量，容易出現坯體擠出困難、扒角、爛心、裂紋等成型缺陷。

為克服上述問題，可采取如下應對措施：①二次攪拌和成型加入熱水或蒸汽，提高和均化原料溫度；②優化原料顆粒級配、塑性等指標，并確保含水率均勻一致，當泥料的含水率發生1%～5%的微小變化時，泥料的屈服點荷載值將發生兩倍的變化，會造成泥流分層和坯體內部收縮差異，形成內應力，導致坯體裂紋；③合理調整芯架各部位阻力，扒角時減少四角阻力或加大中心阻力，爛心時減少中心阻力或加大四角阻力，使之達到平衡；④盡量提高真空度，真空抽取的程度越高，越有利于防止分層，但實際生產中不可能達到*的真空，僅是部分真空，部分真空的存在，造成了擠出流動上的差異，在特定的真空度范圍內極易形成分層，如真空度在極限真空的50%～ 85％之間時，非常容易形成分層，故真空度應該保持在極限真空85％以上，海拔高的地區氣壓低，更要注意成型真空度；⑤車間門要加裝防風門斗或棉門簾，嚴防外界冷風直接吹磚坯。

4、干燥工段容易出現的問題及應對措施

坯體的干燥是在干燥介質中進行的。此時坯體表面水分蒸發，并擴散到周圍的干燥介質中去，坯體內部的水分則由于與表面水分具有一定的濕度差而移動到表面，表面的水分又被流動著的干燥介質帶走，使干燥過程繼續進行。所以說干燥的過程是一個傳熱過程，也是一個傳遞水分的過程。干燥環境的溫度、濕度對干燥質量影響巨大。相對濕度是反映空氣吸收水分能力的重要參數，可以用干濕溫度計來測量。此值越小，表示該空氣距飽和狀態越遠，吸收水分的能力越大。當相對濕度為零時，則此空氣為干空氣，當相對濕度為100%時，則此空氣已被水蒸氣所飽和，不能再吸收水分。

溫度越低，空氣的飽和濕度越小，干燥室內在保持空氣濕含量不變的情況下，使空氣冷卻，由于溫度降低，體積縮小，濕度增加，而空氣的飽和濕度相應地降低，因而使空氣的相對濕度增大，當空氣冷卻到某一溫度時，相對濕度增大到100%，達到了飽和狀態，此時空氣的溫度即稱為露點溫度。如稍再冷卻，水蒸氣即從空氣中以水的形式冷凝，出現所謂冷凝水，造成坯體上附著冷凝水，輕微時使坯體開裂，嚴重時坯體軟化倒塌。

現在生產煤矸石頁巖燒結磚基本都采用硬塑真空擠出成型，剛擠出的磚坯溫度較高，這時坯體馬上進入干燥室，磚坯和干燥室進坯端的溫度接近，又有相對濕度較高的空氣控制干燥速度（進車端的排氣相對濕度一般在90% ～95%），對保證干燥質量非常有利。但幾乎所有廠家都是成型車間兩班生產，焙燒車間三班生產，從均勻頂車速度穩定工藝的角度考慮，成型車間都要存放濕坯。如果車間的溫度太低，會造成濕坯溫度低，剛進干燥室的坯體很容易使流經坯體的濕空氣冷卻到露點溫度，造成磚坯結露。此外，在冬季調整產品品種、增加坯體含水率和進車速度、降低送熱溫度送風量等，都會破壞原有干燥制度，極易出現坯體凝露現象及其他干燥缺陷，要特別注意防范。

為克服上述問題，可采取如下應對措施：①密封濕坯存儲線，加裝供熱源，保證坯體存儲溫度；②穩定成型品種、坯體含水率、進車速度、送熱送風量及排潮溫度濕度等工藝參數；③選用干燥敏感系數低的原料。干燥敏感系數可用下式確定：測定臨界含水率，在臨界含水率之后可以采取加速干燥的措施而坯體不會產生裂紋。臨界含水率可以用線收縮法來測定。增大坯體孔洞率，孔洞方向平行于干燥車運動方向碼放，利于通風干燥。

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